1. Etap przygotowania budowy
- Czyszczenie strony i leczenie podstawowe:
- Przed budową miejsce należy dokładnie wyczyścić w celu usunięcia gruzu, śmieci i luźnych części oryginalnego podłoża. Na przykład w przypadku projektu renowacji starych budynków fabrycznych wszystkie plamy oleju i złamane betonowe bloki na ziemi należy wyczyścić. W przypadku podstawy, jeśli występuje nierównomierność, należy ją naprawić i zagęścić. Jeśli podstawa jest fundamentem gleby, należy ją warstwować i zwinąć zgodnie z wymaganiami projektowymi, aby osiągnąć stopień zagęszczenia ponad 90%, co stanowi solidne podstawy do nalewania betonowego.
- Jednocześnie należy ustawić nachylenie drenażu. Zgodnie z celem Witryny i wymagań projektowych ogólne nachylenie drenażu jest nie mniejsze niż 0. 3% - 0. 5%. Dzięki precyzyjne pomiar i układ określ kierunek drenażu i punkty kontrolne nachylenia, aby zapewnić płynne drenaż i uniknąć akumulacji wody wpływającej na jakość podłogi.
- Przygotowanie i inspekcja materiału:
- Wybierz kwalifikowane betonowe surowce, w tym cement, piasek i żwir, domieszki itp. Cement powinien być wybierany z klasami wytrzymałymi, które spełniają wymagania projektowe, takie jak zwykły cement Portland P.O42.5 lub P.O52.5 oraz Należy sprawdzić stabilność i czas ustalania cementu. Rozmiar cząstek i zawartość błota w piasku i żwiru powinny spełniać specyfikacje. Na przykład maksymalna wielkość cząstek gruboziarnistej kruszywa nie powinna być większa niż 31,5 mm, a zawartość błota nie powinna przekraczać 1%; Zawartość błota w drobnym agregatu nie powinna przekraczać 3%.
- Ściśle zaprojektuj i przetestuj współczynnik mieszanki betonu. Zgodnie z funkcją stosowania podłogi (takiej jak ciężka podłoga przemysłowa, zwykła podłoga magazynowa itp.), Wymagania dotyczące siły i środowisko budowlane, najlepszy współczynnik mieszanki jest określany poprzez mieszanie badań laboratoryjnych. Podczas procesu budowy mieszanie betonu powinno być przeprowadzane ściśle zgodnie ze współczynnikiem mieszanki, a wskaźniki wydajności, takie jak spadek betonu, należy regularnie testować. Zamknięcie jest ogólnie kontrolowane między 120-180 mm, aby zapewnić dobrą wydajność betonu.
- Uruchomienie i kalibracja sprzętu:
- Przed budową w pełni zlecnij betonową maszynę do poziomowania laserowego. Sprawdź stan roboczy silnika lub silnika, aby zapewnić normalne działanie systemu zasilania. Na przykład silnik powinien zacząć się szybko, działać płynnie i nie mieć nieprawidłowego hałasu i wstrząsania. W przypadku systemu laserowego konieczne jest wykonanie precyzyjnej kalibracji i dostosowanie wysokości i kąta nadajnika laserowego, aby emerytująca płaszczyzna laserowa była zgodna z podwyższeniem podłogi.
- Kalibruj skrobak, wibrator i inne działające części poziomu. Błąd płaskości skrobaka powinien być kontrolowany w granicach ± 1 mm, a częstotliwość i amplituda wibratora należy regulować zgodnie z takimi czynnikami, jak spadek i grubość betonu. Zasadniczo częstotliwość wibracji wynosi między czasem 3000-5000, a amplituda wynosi między 3-5 mm, aby zapewnić, że beton może być w pełni wibrowany i wyrównywany.
2. Etap procesu budowy
- Betonowe wylewanie i rozkładanie:
- Użyj odpowiednich metod nalewania betonu, takich jak pompowanie lub samodzielne ładowanie. Podczas procesu nalewania prędkość i wysokość należy kontrolować, aby uniknąć segregacji betonu. Na przykład podczas pompowania betonu wysokość portu rozładowania nie powinna przekraczać 1,5 m, a beton powinien być równomiernie rozmieszczony na miejscu.
- Użyj funkcji rozprzestrzeniania się wyrównania lasera lub współpracuj z innym wyposażeniem rozprzestrzeniania się, aby równomiernie rozprzestrzeniać beton na stronie. Grubość materiału powinna być nieco wyższa niż wysokość projektu, ogólnie 10-20 mm, aby pozostawić margines dla pracy wyrównanej. Podczas procesu układania materiałów należy zachować ostrożność, aby uniknąć gromadzenia się betonu w jednym miejscu, co powoduje nadmierną grubość lokalną.
- Operacja poziomu laserowego:
- Podczas obsługi maszyny do poziomowania laserowego sprzęt powinien być poruszany z równomierną prędkością, a prędkość jest ogólnie kontrolowana między 1-2 m/min. Operator powinien regulować wysokość skrobaka i częstotliwość wibracji maszyny wyrównującej w czasie zgodnie z sygnałem laserowym i automatyczną funkcją wyrównania sprzętu. Na przykład, gdy odbiornik laserowy wykrywa, że grunt jest wyższy niż wysokość projektu, maszyna wyrównująca automatycznie dostosowuje skrobak do schodzenia i zeskroba nadmiar betonu; Gdy jest niższy niż wzniesienie projektu, skrobak wzrasta, a wibrator wzmacnia wibracje, aby wypełnić obszar nisko położony betonem.
- Podczas procesu wyrównywania należy zwrócić uwagę na połączenie sąsiednich obszarów budowlanych. Prace wyrównujące sąsiednie obszary powinny zostać zakończone przed początkowym ustawieniem betonu, a zagwarantowana jest płaskość i gęstość połączenia. Zasadniczo przyjmuje się nakładającą się metodę konstrukcji, a pokrywającą się szerokość wynosi między 10-20 cm, aby zapewnić płaskość i integralność całej podłogi.
- Inspekcja i kontrola jakości:
- Personel inspekcji zawodowej jest przygotowany do sprawdzenia płaskości, gęstości i wysokości podłogi w czasie rzeczywistym podczas procesu budowy. Używaj narzędzi takich jak poziom, 2M linijka i wskaźnik Feeler do kontroli. Na przykład dla każdego obszaru budowy (takich jak 100-200 metry kwadratowe), użyj 2M linijki i miernika Feelera, aby sprawdzić płaskość, a błąd płaskości należy kontrolować w granicach ± 3 mm; Użyj poziomu, aby sprawdzić wysokość, a błąd wysokościowy powinien być kontrolowany w granicach ± 5 mm.
- W przypadku części, które nie spełniają wymagań jakościowych, należy dokonać terminowych regulacji i napraw. Jeśli okaże się, że lokalna płaskość przekracza tolerancję, można ją naprawić za pomocą małego narzędzia wyrównywania lub metody wygładzania ręcznego; W przypadku obszarów o niewystarczającej gęstości użyj płaskiego wibratora do ponownego wibracji lub włożonego wibratora, aby uzupełnić wibrację.
3. Etap zakończenia budowy
- Wykończenie i konserwacja:
- Po wyrównaniu betonu leczenie wykończeniowe jest przeprowadzane zgodnie z wymaganiami dotyczącymi stosowania podłogi. Jeśli jest to podłoga przemysłowa, która wymaga odporności na zużycie, po początkowym ustawieniu betonu można przeprowadzić mechaniczne wygładzanie i ręczne drobne wygładzanie. Mechaniczne kielnianie zwykle wykorzystuje paniejkę napędową, a liczba przepustek kielących jest nie mniejsza niż 3 razy, więc powierzchnia podłogi osiągnęła pewien połysk i twardość.
- Po zakończeniu należy przeprowadzić terminową konserwację. Możesz użyć takich metod, jak pokrycie folią plastikową, maty słomy lub środki utwardzania natrysku. Czas utwardzania jest określany zgodnie z takimi czynnikami, jak rodzaj betonu i temperatura otoczenia, i jest ogólnie nie mniej niż 7-14 dni. W okresie utwardzania powierzchnia betonu powinna być wilgotna, aby uniknąć pęknięć w betonie z powodu utraty wody.
- Zakończona ochrona produktu i akceptacja jakości:
- W okresie utwardzania podłoga powinna być chroniona jako gotowy produkt, a znaki ostrzegawcze powinny być skonfigurowane, aby zapobiec chodzeniu ludziom i pojazdom na podłodze, które nie spełniają wymagań siły. Na przykład w przypadku ciężkich podłóg przemysłowych ciężkie pojazdy są surowo zabronione, gdy siła betonowa nie osiągnie więcej niż 70% siły projektowej.
- Po okresie utwardzania akceptacja jakości jest przeprowadzana zgodnie z wymogami projektowymi i odpowiednimi standardami. Zawartość akceptacji obejmuje wskaźniki takie jak płaskość, siła i grubość podłogi. Na przykład grubość i wytrzymałość podłogi można przetestować za pomocą pobierania próbek rdzenia, a wytrzymałość powinna osiągnąć zaprojektowany poziom siły; Laserowy miernik płaskości służy do przetestowania płaskości całej podłogi, aby zapewnić, że płaskość podłóg o dużym obszarze spełnia wymagania jakościowe.